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数控车床的加工技术

作者:安尼      发布时间:2021-04-25      浏览量:0
数控车床是一种高精度、高效率的主动机床。

数控车床是一种高精度、高效率的主动机床。数控车床可以提高加工效益,创造更多的价值。数控车床的出现使企业摆脱了落后的加工技术。数控车床的加工工艺与普通车床相似,但由于数控车床是一种夹紧装置,为了完成所有车削工序,应注意以下几个方面:一次又一次的主动加工。合理选择高效金属切削的切削参数

、加工数据、切削物和切削条件是三大要素。这就决定了加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方法必须是合理选择切削条件。“/p>

切削条件的三个因素:切削速度、进给量和切削深度直接导致刀具的损坏。随着切削速度的提高,刀尖温度升高,会发生机械磨损、化学磨损和热磨损。当切削速度提高20%时,刀具寿命降低1≤2,

进给条件与刀具背磨损的关系很小,但进给速度大,切削温度升高,背面磨损大。它对刀具的影响小于切削速度。虽然切削深度对刀具的影响不如切削速度和进给量大,但切削数据的硬化层也会影响刀具的使用寿命。

用户应根据加工数据、硬度、切削条件、数据种类、进料量、切削深度等选择切削速度。为

选择最合适的加工条件是基于这些元素。定期、稳定的磨损才能达到生命的数量,是志向的条件。但在实际应用中,刀具寿命的选择与刀具磨损、加工规模变化、外观质量、切削噪声、加工热等因素有关。在确定工艺条件时,根据实际情况对需求进行了研究。对于不锈钢、耐热合金等难加工数据,可以选择冷却剂或刚性叶片,

如何确定

这三种元素的正确选择是金属切削原理课程中最重要的内容之一。微信摘录了其中的一些要点,以及选择这三个要素的基本原则:

1)切削速度(线速度、圆速度)V(m/min)

,每分钟选择主轴转速数,首先要知道切线速度V要取多少。V的选择取决于刀具数据、工件数据、加工条件等。

刀具数据:

硬质合金,V可以获得较高的,一般首选的100 m/min,一般是当刀片提供技术参数时:

可以选择什么样的数据可以选择多少线速度。高速钢:V只能在较低的水平上获得,一般小于70m/min,在大多数情况下低于20m/min。

工件数据:

硬度高,V低,铸铁V低,刀具数据70×80m/min,低碳钢,V大于100 m/min,有色金属V较高(100≤200 m/min)。淬火钢、不锈钢、V应较低。

工艺条件:

粗加工,V较低,V较高。机床、工件和刀具的刚性系统较差,V值较低。如果数控程序使用的是每分钟主轴转速数S,则根据工件直径和切削线速度V计算出数控程序采用等速线速度时,S≥S(每分钟旋转主轴)=V(切削线速度)*1000/(3.1416*工件直径),则S可以直接使用切削线速度V(m/min)。

2)进给量(刀量)

F主要取决于工件加工表面粗糙度的要求。修整时,外观要求高,刀刃行走量小:每转0.06~0.12mm/锭。粗加工时,宜做大一点。这主要是由刀具强度决定的,一般大于0.3,当刀具的主后角较大时,刀具强度较差,进给量不宜过大。此外,还应考虑机床的功率以及工件和工具的刚度。数控程序采用两种单位进给量:mm/分,mm/主轴每次转动,以上所用的单元是mm/主轴,如果使用mm/Score,可以采用公式转换:每分钟进给刀具量=每转刀量*主轴每分钟转数。

3)当进刀深度(切削深度)

精加工时,通常可以取小于0.5(半径值)。粗加工时,根据工件、刀具和机床的情况,在普通小型车床(最大加工直径小于400 mm)的正火条件下加工45钢时,刀具半径方向的深度不超过5mm。想学习UG的565120797组编程可以帮你,其他人也要注意,如果车床主轴的转速变化是一般变频调速,那么当主轴每分钟的转速很低(小于100≤200 rpm)时,电机的输出功率会显着降低,此时吃刀的深度和进给量只能很小。

刀具的合理选择

1。在使用粗车时,应选用强度高、耐久性好的刀具,以满足使用粗车时大反冲、大进给量的要求。

2.在对汽车进行精加工时,必须选择精度高、耐久性好的刀具,以保证加工精度的要求。

3。为了缩短换刀时间,方便刀对齐,应尽可能选择机夹刀和机夹刀。

刀具的合理选择

1.尽量选择通用夹具来夹紧工件,防止特殊夹具的选择;

2.零件的定位基准与定位误差一致.

的结论是:加工路径

是指数控机床加工过程中刀具相对于零件的轨迹和方向。

1.应保证加工精度和粗加工要求;

2.应尽量缩短加工道路,减少刀具空冲程时间。“/p>

加工道路与加工余量

之间的关系,在数控车床尚未得到广泛应用的情况下,一般需要对毛坯进行过多的加工,特别是普通车床上含有锻造和铸造硬层的残余组织。如需采用数控车床加工,应注意程序的灵活组织。

夹具装置

的关键是通过拉杆实现液压卡盘与液压夹紧缸的连接。液压卡盘夹紧的关键是:首先用便携手从液压缸中拆下螺母,拆下拉管,将其从主轴后端拔出,然后用便携手拆卸卡盘固定螺钉。