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数控铣床切削工艺改进方法与技巧研究

作者:希文      发布时间:2021-04-25      浏览量:0
综述:在我国,数控技术在工业领域得到了广

综述:在我国,数控技术在工业领域得到了广泛的应用。对于数控铣床的切削加工,刀具的选择和切削参数的有效确定是非常关键的内容。为了保证加工过程符合标准,作为一名编程人员,必须准确掌握刀具选择和切削参数确定的基本原则。同时,也要高度重视各零件加工过程的特点。众所周知,数控加工技术的应用范围很广,需要进一步研究其应用特点和难点。只有这样,我们才能适应对产品加工精度和复杂性的诸多技术要求。在此基础上,本文以数控铣床为重点研究对象,对切削技术的改进进行了全面的探讨,希望能有所帮助。

1数控铣床刀具选择研究

1.目前数控铣床刀具种类繁多。为了适应数控机床的高速特性,有效地完成任务,必须保证所选择的刀具标准,具有通用性和模块化的特点。在此基础上,研究了铣刀与加工刀具之间的相互关系。

1.1.1刀柄

的结构形式在结构上是数控铣床的两种常见结构。后者,即模块化结构,属于目前刀具中比较先进的刀具。在刀具使用过程中,加工零件与机床不同,装配方案也不同。只有在装配方案科学合理的情况下,才能有效地提高叶片的适应性和实际使用效率。前者,即整体式叶片形式,对机床和零件的适应性较差。因此,为了进一步提高叶片的适应性,必须预先准备不同方案的叶片。在这种情况下,叶片利用率降低,为了进一步提高实际加工效率,有必要对刀具和刀具柄进行调整。其中,强铣刀卡盘手柄最突出的特点是夹紧精度高,对直柄刀的夹紧适应性强。可以看出,它不仅可以应用于铣削加工,而且可以有效地应用于高精度铣削铰孔的加工。目前,国内许多数控机床都选择采用模块化加工工具系统,主要原因是其精度高,装卸相对方便,同时抗振性能理想。

1.1。2刀具类型的分类一般可分为整体式、镶嵌式和专用型三种。在切削技术方面,主要包括孔加工工具、圆头铣刀、端铣刀等。在实际应用中,夹式可转位刀具一般占比重的一半以上。

1。(2)在

条件下,数控刀具的选择应始终遵循理想刚度和可靠性的基本原则,便于安装和调整,耐久性强,精度高。在满足上述原则的基础上,尽可能选用短柄刀。这样可以明显增强机械加工的刚性效果。除

外,在选择刀具时,还必须综合测量工件表面的尺寸和形状,同时保证刀具使用顺序的合理化。

2.选择粗加工工艺的关键是提高数控铣床加工工艺

2.1粗加工工艺

2.1粗加工工艺

2.全面提高数控铣床切削加工工艺

2的生产效率是选择粗加工工艺的关键。所谓粗加工,具体指的是最大的材料去除率可以在单位时间范围内实现,特别是指毛坯表面加工余量,尽可能保证毛坯的形状和尺寸与成品相似。一般来说,粗加工后可以形成半精密工件的轮廓.在整个过程中,速度占有重要的地位。选用大直径刀具,不仅可以全面提高生产效率,而且可以避免刀具磨损的概率。对于数控铣床,控制只需三个坐标的任意两个坐标,即可达到二维控制的目的。

2.2半精加工工艺

不同于粗加工,半精加工更注重效率和质量的有机协调。半精加工后,工件表面光滑,边缘均匀.该工艺的目的是为二次曲面加工的发展奠定坚实的基础。应注意的是,在实际加工过程中,应尽可能有效地去除零件表面上的多余材料,保证被加工零件的表面光滑,最终达到精度的标准要求。

2.3工件

清除角的加工过程不要求加工速度,而是注重模具表面的统一性和协调性,应注意的是,工件角度清洗加工的目的是全面清除多余的材料,为以后的精整作业做好有效的铺垫,进一步促进精加工工作的全面发展。在此过程中,如果采用较小直径的刀具,很难同时完成切削操作,因此有必要进行两次以上的切削,只有满足了具体要求,才能停止切削。但是,刀具直径不应超过精加工工具的直径。

2.4精整工艺是最后一次加工工艺,它要求每个零件的尺寸精度、表面粗糙度和形状精度满足拉深的要求。一般来说,在精整表面保留一定的余量,主要目的是保证切削刃处于稳定状态,尽量减小加工误差,保证加工性能达到标准。在精整加工过程中,必须选用直径较小的加工刀具。最佳的精加工工艺是:加工外轮廓凸出部分加工梯形表面,自由轮廓加工抑制加工其它低辅助表面。

在模具制造过程中,对于曲面型心腔的高速精整,必须保证刀具与工件的接触点沿加工表面的坡度变化,所选择的刀具半径的变化也显示出相应的变化。如果模具表面需要加工的复杂程度很高,就必须保证模具在一次加工过程中一次完成,有效地减少了切割次数,有效地节约了模具表面。此外,在切削过程中,必须保证刀具进给方向呈圆弧,使切削面连续光滑,具有一定的稳定性。最后,在实际加工过程中,应尽量避免加工停顿的发生。一旦刀口突然导致模具表面发生少量变形,最终会对加工精度产生负面影响,甚至刀具停止位置出现凹痕,进而影响其表面质量。

3切削技术的有效改进

3.1.改进粗加工工艺

首先,借助加工仿真软件可以精确计算出切削比面积,从而计算出切削材料的切削率。只有这样,才能保证刀具在切削过程中的载荷和磨损率始终保持平衡,在进一步提高加工质量的同时,尽可能降低刀具的磨损概率。

其次,在数控铣床的实际切削中,刀具尽可能选择斜向下切削或切削方式。同时,也要有效地避免模腔的垂直切割和切割问题,在条件允许的情况下,尽可能采用螺旋切割方式,从而有效地减少刀具的负荷。

图1单面铣刀

,如果您想加工大量的零件,应该使用爬升模式。该方法最突出的优点是能有效地减小切削力,保证切削硬化程度得到适当提高,减少切削过程中产生的热量,保证了零件实际切削质量的全面提高。

最后,数控铣床在切削时,不要突然改变刀具进给方向,否则会直接影响切削速度,最终使切削质量明显下降,导致残馀或过切,也会造成严重的安全事故。

3.1.1半精整工艺

的改进对半精整工艺、切削间距和公差值的改进具有重要意义。为了保证切削的稳定性,必须严格遵循上述命令,尽量避免刀具的损坏。此外,要保证切削的连续性,合理安排加工工序,以免导致刀具频繁后退或更换。

图2一般数控铣床切削程序设计

3.1.2

工件的表面在半精加工的基础上相对均匀,但凹陷轮廓位置的加工余量仍然很大。加工的残余均匀性一旦较差,势必影响切削的稳定性,甚至直接影响加工的最终精度。因此,必须安排一个合理的角度清洗工艺,以消除多余的材料。

3.1.3精整加工工艺的改进要求精加工质量高、精度高,因此必须优化切削程序(图2),以避免垂直切削和大量刀升的问题,尽可能避免零件表面的损伤。另外,在精铣加工过程中,应采用前铣削的方法,避免滑行问题。刀具路径的选择也应高度重视加工变形问题,如有必要,尽量增加刀刃行走次数,最重要的是要保证刀具路径的优化。

4结论